Machine d'emballage automatique de moulage de forme de polystyrène expansible sous vide (EPS)

La machine d'emballage automatique de moulage de formes EPS sous vide représente une innovation de pointe dans le domaine de la fabrication de produits en polystyrène. Il s’agit d’une solution hautement sophistiquée qui a été méticuleusement conçue pour offrir une efficacité de production maximale. Avec son concept de conception révolutionnaire, sa construction robuste et durable et ses mécanismes de contrôle très précis, il s'est imposé comme le premier choix pour les exigences contemporaines en matière d'emballage.

Principales fonctionnalités

1. Structure unique de la machine

• Résistance du cadre améliorée: Le châssis arrière et le châssis mobile de la machine ont été considérablement renforcés, avec une structure de corps et de pied intégrée. Cette conception unique confère non seulement à la machine une durabilité exceptionnelle, mais lui confère également une stabilité remarquable pendant son fonctionnement. L'intégration transparente du châssis et des pieds de la machine répartit efficacement les contraintes et la charge, augmentant ainsi considérablement l'intégrité structurelle et la résistance globale de la machine.
• Finition durable: Un traitement par pulvérisation de zinc a été appliqué sur le cadre, qui sert de couche protectrice très efficace. Ce traitement améliore considérablement la résistance du châssis à la fois à la corrosion et à l'usure, protégeant ainsi la machine des effets néfastes des facteurs environnementaux et des rigueurs d'un fonctionnement continu. En conséquence, la durée de vie de la machine est considérablement prolongée, garantissant ainsi des performances fiables et à long terme.
• Conception de barre d'attache: La machine est équipée de tirants à sens inverse, ingénieusement conçus pour simplifier les procédures de maintenance. Ces barres de liaison présentent d'excellentes propriétés de résistance à l'usure, garantissant une durée de vie prolongée. De plus, des tubes en cuivre autolubrifiants ont été incorporés à la place des bagues traditionnelles. Cette innovation conduit à une amélioration remarquable de l'efficacité de la lubrification, réduisant la friction et l'usure entre les pièces mobiles et améliorant encore la fluidité opérationnelle et la fiabilité globales de la machine.
• Plaques en acier inoxydable: Les plaques de protection et de contre-moule sont fabriquées en acier inoxydable de haute qualité. Ce choix de matériaux est crucial car il atténue efficacement l’apparition de rouille et d’usure, maintenant ainsi la précision des moules sur une période prolongée. L'utilisation de plaques d'acier inoxydable garantit non seulement la précision dimensionnelle des produits moulés, mais contribue également à la qualité globale et à la cohérence du résultat final.

2. Système de pression hydraulique

• Vitesse améliorée: Le système hydraulique de cette machine a été optimisé pour fonctionner à une vitesse nettement supérieure de 250 mm/s, contrairement aux 180 mm/s des modèles précédents. Cette vitesse améliorée se traduit directement par une réduction du temps de cycle, permettant une augmentation substantielle de l’efficacité de la production. Le fonctionnement plus rapide des vérins hydrauliques permet une ouverture, une fermeture et une éjection du produit plus rapides, augmentant ainsi le débit global de la machine.
• Verrouillage de sécurité: Pendant le processus de cuisson à la vapeur, les vérins hydrauliques jouent un rôle essentiel dans le verrouillage sécurisé des moules. Ce dispositif de sécurité est essentiel car il empêche efficacement les fuites de vapeur, qui pourraient autrement entraîner des défauts du produit, un gaspillage d'énergie et des risques potentiels pour la sécurité. En assurant une étanchéité parfaite, la machine peut maintenir la pression et la température de vapeur requises dans la cavité du moule, facilitant ainsi la formation et le durcissement appropriés des produits en polystyrène.
• Fonctionnement simultané: Les cylindres d'éjection et de démoulage ont été conçus pour fonctionner en parfaite harmonie. Ils exécutent simultanément des opérations de soufflage de gaz et d’éjection de produit, ce qui constitue un facteur clé pour minimiser les temps de cycle. Cette action synchronisée rationalise le processus de démoulage, améliorant ainsi l'efficacité et la productivité globales de la machine. En réduisant le temps requis pour chaque cycle de production, la machine peut produire une plus grande quantité de produits en polystyrène de haute qualité dans un laps de temps donné.

3. Système de vapeur avancé

• Contrôle précis: La machine est équipée d'un système PID breveté Fang-Yuan, qui représente une avancée technologique significative dans le contrôle de la pression de la vapeur. Ce système est capable de maintenir une pression de vapeur extrêmement précise dans la plage de 0,10 à 0,15 MPa, avec une tolérance remarquablement étroite de ±0,1 MPa. En régulant avec précision la pression de la vapeur, le temps de chauffage peut être efficacement réduit, ce qui entraîne une réduction substantielle de la consommation d'énergie, généralement de l'ordre de 25 à 30 %. Cela entraîne non seulement des économies significatives, mais contribue également à un processus de production plus durable et plus respectueux de l'environnement.
• Contrôle par écran tactile: La pression de la vapeur et la pression du moule peuvent être facilement ajustées via une interface tactile conviviale. Cette méthode de contrôle intuitive permet aux opérateurs de définir et d’affiner facilement les paramètres en fonction des exigences spécifiques des différents cycles de production. L'interface à écran tactile fournit des commentaires en temps réel et des indicateurs visuels, garantissant un fonctionnement précis et sans tracas. Il simplifie également le processus de formation des nouveaux opérateurs, leur permettant de devenir rapidement compétents dans le fonctionnement de la machine.

4. Système de tuyauterie efficace

• Conception optimisée: Le système de tuyauterie de la machine a été soigneusement conçu pour maximiser l'efficacité. De grands pipelines et vannes ont été stratégiquement positionnés à proximité immédiate du moule. Cette disposition minimise la distance que la vapeur et les autres fluides doivent parcourir, réduisant ainsi le gaspillage d'énergie associé au transport des fluides. De plus, la proximité des composants améliore la vitesse de fonctionnement de la machine, car le temps de réponse pour l'injection de vapeur et le transfert de fluide est considérablement réduit. Cette conception de tuyauterie optimisée contribue au fonctionnement global performant et économe en énergie de la machine.

5. Système de vide

• Système de vide vertical: La machine est dotée d'un système de vide vertical équipé d'un grand tuyau d'évacuation de 4 à 6 pouces et d'un tuyau d'évacuation de condensation allongé. Cette configuration est conçue pour améliorer l’efficacité de la condensation et de l’élimination de la vapeur. Le grand tuyau d'évacuation permet une évacuation rapide du condensat, tandis que le tuyau d'évacuation de la condensation allongé offre une surface supplémentaire pour l'échange thermique, facilitant ainsi une condensation plus efficace de la vapeur.
• Contrôle de la teneur en eau: Le refroidissement sous vide a été adopté comme méthode de refroidissement principale, le refroidissement par eau étant utilisé uniquement pendant une durée limitée de 8 à 12 secondes. Cette approche est très efficace pour contrôler la teneur en eau du produit final, garantissant qu'elle reste égale ou inférieure à 10 %. En minimisant la teneur en eau, la qualité et la stabilité dimensionnelle des produits en polystyrène sont considérablement améliorées. De plus, la teneur réduite en eau contribue également à un temps de séchage plus court et à un processus de production plus efficace.
• Entretien pratique: La tête de pulvérisation du système d'aspiration a été conçue dans un souci de facilité de remplacement et d'entretien. Cette fonctionnalité permet un entretien rapide et sans tracas du système de pulvérisation, minimisant les temps d'arrêt et garantissant le fonctionnement continu de la machine. La conception modulaire du collecteur de pulvérisation permet un accès et un remplacement faciles des composants individuels, réduisant ainsi la complexité et le coût de la maintenance.

6. Système de contrôle intelligent

• Contrôle complet: La machine est équipée d'un système de contrôle très intelligent qui permet de régler à distance toutes les opérations liées à la pression. Cela inclut le contrôle précis des processus de cuisson à la vapeur croisée, de cuisson à la vapeur principale et de remplissage. Le système de contrôle propose également des programmes sur mesure pour différentes zones de moussage, permettant une production personnalisée en fonction des exigences spécifiques du produit. De plus, des systèmes d'autoprotection et d'alarme intégrés sont incorporés pour garantir le fonctionnement sûr et fiable de la machine. Ces systèmes surveillent en permanence divers paramètres et détectent et alertent automatiquement les opérateurs en cas de problème, évitant ainsi les dommages potentiels à la machine et garantissant la qualité des produits.
• Composants haut de gamme: Pour garantir la stabilité et la fiabilité du fonctionnement de la machine, elle est équipée de composants électroniques, hydrauliques et de vannes haut de gamme de marque internationale. Ces composants sont réputés pour leur haute qualité, leur durabilité et leurs fonctionnalités technologiques avancées. L'utilisation de ces composants haut de gamme garantit non seulement le fonctionnement fluide et efficace de la machine, mais minimise également le risque de pannes et de problèmes de maintenance, offrant ainsi une solution fiable et à long terme pour la fabrication de produits en polystyrène.

Pourquoi choisir cette machine de moulage de formes EPS ?

Cette machine de moulage de formes EPS de pointe combine les avantages d'un fonctionnement à grande vitesse, d'une excellente efficacité énergétique et d'une construction robuste et durable avec des capacités d'automatisation avancées. Ses systèmes de contrôle très précis et sa conception robuste en font la solution idéale pour obtenir une production d’emballages EPS efficace et de haute qualité. Qu'il s'agisse d'une fabrication industrielle à grande échelle ou pour répondre aux exigences exigeantes d'emballages personnalisés, cette machine offre la fiabilité, les performances et la flexibilité nécessaires pour rester compétitif sur le marché actuel.

Questions et réponses connexes

Question 1: Comment la structure intégrée du corps et des pieds de la machine améliore-t-elle sa durabilité et sa stabilité ?
Répondre: La structure intégrée du corps et des pieds répartit le stress et la charge plus uniformément dans toute la machine. Il réduit la concentration des forces en des points spécifiques, ce qui aide à prévenir les dommages et les déformations structurels. Cette durabilité améliorée permet à la machine de résister aux rigueurs d’un fonctionnement continu sur une période prolongée. La stabilité est améliorée car la conception intégrée minimise les vibrations et les mouvements pendant le processus de moulage, garantissant ainsi que les moules sont alignés avec précision et que les produits sont formés avec une qualité constante.

Question 2: Quels avantages le tube en cuivre autolubrifiant dans la conception des barres de liaison apporte-t-il au fonctionnement de la machine ?
Répondre: Le tube en cuivre autolubrifiant améliore l'efficacité de la lubrification par rapport aux bagues traditionnelles. Il assure un approvisionnement continu et régulier de lubrifiant entre les pièces mobiles, réduisant ainsi la friction et l’usure. Cela conduit à une durée de vie plus longue pour les barres de liaison et autres composants associés. Il minimise également le besoin de lubrification manuelle fréquente, réduisant ainsi le temps et les coûts de maintenance. De plus, la friction réduite contribue à un mouvement plus précis et plus stable des moules, améliorant ainsi la qualité globale des produits moulés.

Question 3: Comment le système PID breveté Fang-Yuan dans le système à vapeur permet-il de réaliser des économies d'énergie ?
Répondre: Le système PID breveté Fang-Yuan contrôle avec précision la pression de la vapeur dans une plage très étroite (0,10 - 0,15 MPa avec une tolérance de ±0,1 MPa). En maintenant avec précision la pression de vapeur requise, il évite la surpression et la consommation inutile de vapeur. Ce contrôle optimisé réduit le temps de chauffage car la vapeur est utilisée plus efficacement. En conséquence, la consommation d'énergie est réduite de 25 à 30 % car la machine utilise uniquement la quantité de vapeur nécessaire au moulage et au durcissement corrects des produits en polystyrène, plutôt que de gaspiller de la vapeur en raison d'un contrôle imprécis de la pression.

Question 4: Pourquoi le refroidissement sous vide est-il préféré au refroidissement par eau et comment affecte-t-il le produit final ?
Répondre: Le refroidissement sous vide est préféré car il est plus efficace pour éliminer la chaleur et contrôler la teneur en eau du produit final. Il permet une condensation et une évacuation rapides de la vapeur, réduisant ainsi le temps de refroidissement global. En limitant le refroidissement par eau à 8 à 12 secondes et en s'appuyant principalement sur le refroidissement sous vide, la teneur en eau du produit peut être maintenue à 10 % ou moins. Cette faible teneur en eau améliore la stabilité dimensionnelle et la qualité des produits en polystyrène. Cela réduit également le temps de séchage requis après la production, permettant un processus de fabrication plus rationalisé et plus efficace.

Question 5: Comment les programmes personnalisés du système de contrôle intelligent pour différentes zones de moussage profitent-ils au processus de production ?
Répondre: Les programmes adaptés aux différentes zones de moussage permettent à la machine de s'adapter aux exigences spécifiques des différents produits. Il permet un contrôle précis du processus de moussage dans différentes régions du moule, garantissant que chaque partie du produit est formée avec la densité et la forme correctes. Cette personnalisation améliore la qualité et la cohérence des produits finaux. Cela permet également une production plus efficace car la machine peut être rapidement ajustée pour produire différents types d'articles en polystyrène sans reconfiguration ni temps d'arrêt importants, améliorant ainsi la productivité globale et la flexibilité du processus de fabrication.